Горит камин уютно и светло. Инфракрасный теплый пол... ("Сделай сам" №1∙2017)

Заточка металлорежущего инструмента — операция, обеспечивающая надлежащие режущие свойства инструмента путём придания их рабочим поверхностям определённой геометрической формы. Заточка инструмента выполняется не только при производстве инструмента, на инструментальном производстве, но и в течение срока его службы по мере необходимости, по мере затупления. Качество заточки инструмента определяет производительность обработки резанием и чистоту получаемых этой обработкой поверхностей.

Плохо заточенный инструмент очень быстро «садится», то есть теряет необходимую геометрию режущих поверхностей и становится непригодным для использования.

Заточка металлорежущего инструмента, изготовленного из инструментальной стали, производится шлифовальными электрокорундовыми кругами, твёрдосплавного инструмента — карборундовыми кругами. Несмотря на то, что заточка резцов со сменными твердосплавными пластинками не предусмотрена, в отдельных случаях возможно переточить такую пластинку, не имеющую выкрашивания по режущей кромке. В зависимости от формы и типа металлорежущего инструмента применяются круги тарельчатой, чашечной или плоской формы. Заточка инструмента производится как с применением охлаждающей жидкости, так и без неё. Использование смазочно-охлаждаемой жидкости позволяет снижать температуру в зоне обработки до приемлемой за счёт теплообмена и, достаточно часто, за счёт парообразования. Наличие у смазочно-охлаждающей жидкости смазывающих свойств снижает трение в зоне обработки, фрикционный износ инструмента, значительно снижает вероятность задира и повреждения поверхностей обрабатываемых деталей и инструмента. В общем случае использование такой жидкости позволяет увеличить интенсивность технологических процессов, производительность труда и оборудования, повысить качество продукции. Современные смазочно-охлаждаемые жидкости могут представлять сложные физико-химические системы, содержать добавки и присадки различного назначения: антикоррозионные, противоизносные, противозадирные, биоцидные и другие.

Существуют также способы безабразивной заточки инструмента — электрическая заточка (анодно-механический и электроконтактный) и химико-механическая шлифовка. Наибольшее распространение получила анодно-механическая заточка и электроэрозионная обработка. Электроэрозионная обработка (ЭЭО) — контролируемое разрушение электропроводного материала под действием электрических разрядов между двумя электродами, то есть обработка через электрическую эрозию. Один из электродов является обрабатываемой деталью, другой — электрод-инструментом. Разряды производятся периодически, импульсно, так чтобы среда между электродами восстановила свою электрическую прочность. Для уменьшения эрозии электрод-инструмента для разрядов используются униполярные импульсы тока. Полярность зависит от длительности импульса, поскольку при малой продолжительности импульса преобладает эрозия анода, а при большой длительности импульса преобладает эрозия катода. Поэтому на практике используются оба способа подачи униполярных импульсов: с подключением детали к положительному полюсу генератора импульсов (т. н. включение на прямую полярность), и с подключением детали к отрицательному полюсу (т. н. включение на обратную полярность).

После заточки инструмент подвергается доводке, которая придаёт лезвиям и рабочим поверхностям инструментов высокую чистоту.

Заточник 5 разряда производит необходимые расчеты и самостоятельно налаживает заточные станки. Использует механическое, полуавтоматическое и автоматическое оборудование, измерительные инструменты. Немногочисленные контакты с коллегами по работе.

Работает в помещении, в условиях повышенного шума, неблагоприятной воздушной среды (пыль, пары смазочно-охлаждающих жидкостей).

Профессия имеет 2–5 разряды.

Заточник должен знать:

— основы геометрии, физики, химии, электротехники, черчения, материаловедения;

назначение и условия применения универсального и специализированного оборудования;

— приемы и способы заточки металлорежущего инструмента;

— характеристики шлифовальных кругов;

— систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки.

Должен уметь:

— производить технические измерения;

— подбирать режим и оборудование для заточки инструмента различного назначения, качества материала;

— проводить заточку инструментов различной степени сложности;

— выполнять наладку заточных станков.

Профессионально важные качества:

— нормальная острота зрения и слуха;

— тонкая мышечная чувствительность;

— быстрая зрительно-моторная реакция;

— точная зрительно-двигательная координация (на уровне движений рук);

— способность к длительной концентрации внимания;

— хорошая образная память; нагляднообразное мышление.

Близкие профессии (специальности): наладчик металлорежущих станков, токарь, фрезеровщик.

Обучение. Приобрести данную профессию можно, обучаясь в профессиональных училищах, пройдя специализированные курсы.